Wat zijn de belangrijkste apparatuur van de productielijn met boog gelaste pijp?
Boog gelaste pijpproductielijn omvat voornamelijk de ongekleedkamers, leveler, afschuiflasmachine, machine, lashost, interne en externe lasapparatuur, koelapparaat, grootte -machine, vliegende zaag- of snijmachine, enz. De opzet wordt gebruikt om de stalen spoel te ontvouwen, en de leveler elimineert de buigvervorming van het materiaal. De vormende machine rolt de stalen plaat in een buis door meerdere rollen, en de lashost (zoals ondergedompelde booglasmachine) voltooit de longitudinale naad of spiraalvormige naadlassen. De grootte -machine zorgt voor de dimensionale nauwkeurigheid van de pijp en de vliegende zaag- of snijmachine snijdt deze volgens de vaste lengte. Het geautomatiseerde besturingssysteem (zoals PLC) coördineert de werking van elke apparatuur om de productie -efficiëntie te verbeteren.
Wat zijn de voordelen van geautomatiseerd lassen (zoals robotlassen) in de gelaste pijpindustrie?
Geautomatiseerd lassen (zoals robotlassen) kan de productie -efficiëntie en consistentie aanzienlijk verbeteren en fouten van menselijke werking verminderen. Robotlassen heeft een hoge herhalingsnauwkeurigheid, is geschikt voor massaproductie en heeft een stabiele laskwaliteit. Het kan zich aanpassen aan complexe trajecten (zoals spiraalvormige gelaste pijpen) en kan werken in harde omgevingen (hoge temperatuur, hoog stof). Het geautomatiseerde systeem kan ook lasparameters (huidige, spanning) in realtime controleren en het proces automatisch aanpassen en optimaliseren. Bovendien kan robotlassen de arbeidskosten verlagen, met aanzienlijke economische voordelen op de lange termijn, en is het een belangrijke richting voor het upgraden van de industrie.
Hoe kies je een geschikte lasvoeding (zoals inverter, thyristor)?
De selectie van lasvoeding moet rekening houden met de outputstabiliteit, energie -efficiëntieverhouding en procesvereisten. De stroomvoorziening van de omvormer is klein in grootte en snel als reactie, geschikt voor precisielassen (zoals TIG -lassen); De thyristor-voeding heeft een hoge betrouwbaarheid en is geschikt voor booglassen met hoge stroom. Digitale voedingen (zoals puls MIG) kunnen programmeerbaar golfvormen regelen en zich aanpassen aan een verscheidenheid aan materialen. Het vermogen van de voeding moet overeenkomen met de dikte van de buis (zoals pijpen met dik muren vereisen hoge stroom). Het is ook noodzakelijk om aandacht te besteden aan de belastingduur van de voeding (zoals meer dan 60%) om oververhitting te voorkomen. Energiebesparende voedingen (zoals hoogfrequente omvormers) kunnen het stroomverbruik verminderen en voldoen aan de trend van groene productie.
Wat is de impact van afschermingsgassen (zoals Co₂, AR) op de lassenkwaliteit?
Afschermingsgas voorkomt oxidatie van de gesmolten pool, die direct de vorming en prestaties van de las beïnvloedt. Pure Co₂ heeft lage kosten maar grote spat en is geschikt voor ruw lassen van koolstofstaal; AR+Co₂ gemengd gas (zoals 80%AR +20%co₂) heeft minder spat- en stabiele boog en wordt gebruikt voor lasbuizen van hoge kwaliteit. Pure AR is geschikt voor roestvrijstalen TIG -lassen, maar een kleine hoeveelheid H₂ of hij moet worden toegevoegd om de penetratiediepte te verbeteren. Onvoldoende gasstroom zal poriën veroorzaken en overmatige gasstroom kan de boog verstoren. Verschillende materialen moeten overeenkomen met de gascombinatie, zoals pure AR voor aluminiumlassen en N₂ gemengd gas voor duplex roestvrij staal.
Wat is de rol van sensoren in lasautomatiseringssystemen?
Sensoren zijn de "zintuigen" van automatiseringssystemen, het verzamelen van gegevens in realtime en het geven van feedbackcontrole. ARC -sensoren bewaken de stroom\/spanningsschommelingen en pas de positie van het laspistool aan (zoals het volgen van lassen). Temperatuursensoren voorkomen oververhitting en vervorming, en optische sensoren (zoals laserscannen) detecteren de vorming van las. Force -sensoren regelen de klemkracht om de vervorming van buizen te voorkomen. Bovendien kunnen ultrasone sensoren online interne defecten detecteren. Deze gegevens worden verwerkt door PLC- of industriële computers om de controle van gesloten-loop te bereiken en de kwaliteit en efficiëntie te verbeteren.
